Granulatieproductielijn pelletiseermethode

Er zijn veel verschillende pelletiseermachine-ontwerpen, maar alle pelletiseermachines kunnen in twee categorieën worden onderverdeeld: koude pelletiseersystemen en die-face hete pelletiseersystemen. Het belangrijkste verschil tussen de twee is de timing van het pelletiseringsproces. Koude pelletiseersystemen pelletiseren uit gestold polymeer aan het einde van het proces, zoals het pelletiseren van het waterstrandingproces; terwijl bij hete pelletiseersystemen met matrijsvlak het pelletiseren wordt uitgevoerd wanneer het gesmolten polymeer uit de matrijs komt, en de pellets stroomafwaarts worden gekoeld.
Beide pelletiseersystemen hebben hun eigen voor- en nadelen, die hieronder kort worden beschreven:
Koud pelletiseersysteem
Koude pelletiseersystemen omvatten een matrijs, een koelzone (luchtkoeling of waterkoeling), een droogzone (als waterkoeling wordt gebruikt) en een pelletiseerkamer. Er zijn twee hoofdcategorieën koude pelletiseermachines, namelijk vlokkenpelletiseermachines en strippelletiseermachines.
a: Vlokkenpelletiseerder Gesmolten polymeer stroomt van een mengapparaat door een bandmatrijs of walsmolen om te worden gekalanderd tot polymeervlokken van een bepaalde dikte. De vlokken stollen en koelen tijdens het transport over een afstand af, en worden vervolgens in een kamer met een pelletiseermachine in ronde of vierkante pellets gesneden.
Vlokpelletiseren is de oudste methode om pellets te maken en kan worden gebruikt voor een verscheidenheid aan polymeren, van nylon tot polyvinylchloride. Voordelen: Hoge output. Naar verluidt behoorlijk nauwkeurig, met een pelletiseercapaciteit tot 1843,69 kg/u. Dit is een koude pelletiseermethode met een hogere geluidsemissie dan pelletiseren uit gesmolten polymeer. Het snijden van polymeren in vaste toestand heeft een korte levensduur en poedervorming is vaak een probleem. Bij sommige polymeren is enige "deeltjesketening" waarneembaar.
b: Het gebruik van strippelletiseermachines is bijna net zo oud als dat van vlokkenpelletiseermachines. Het omvat een matrijs, een koelgedeelte (waterbad of ventilator), een drooggedeelte (als waterkoeling wordt gebruikt) en een pelletiseermachine. Gesmolten polymeer wordt tot strips gevormd door een machine of tandwielpomp via een horizontaal gemonteerde matrijs (moderne matrijzen worden nauwkeurig bewerkt en gelijkmatig verwarmd om strips van consistente kwaliteit te produceren). Nadat de stroken uit de matrijs zijn afgevoerd, worden ze gekoeld door een ventilator of lucht/vacuümvoorziening, of door een waterbad. Als waterkoeling wordt gebruikt, moeten de strips door een droogsectie gaan, waar geforceerde ventilatie wordt gebruikt om vocht af te blazen, en vervolgens worden de strips naar de pelletiseerkamer gestuurd. De knipwerking van een paar vaste en roterende messen wordt gebruikt om de stroken nauwkeurig op de gewenste lengte te snijden. De pellets hebben een diameter van 3,175 mm en een lengte van 3,175 mm met scherpe randen en hoeken.
c: De traditionele methode voor het tekenen van strips is het strekken van de strips door een koelgedeelte (meestal een waterbad), waardoor de strips soms kunnen vallen of inconsistente afmetingen hebben. Dit komt het meest voor bij polymeren met een slechte smeltsterkte, zoals polypropyleen, polyester en nylon. Wanneer de strips vallen, wordt het materiaal gesloopt, dus de operator moet goed opletten. Als de stroken niet consistent worden getrokken, moeten de stroomafwaartse pellets worden gezeefd.
Andere vormen van stripvorming vereisen geen nauw toezicht van de operator. De methode maakt gebruik van een invoertransporteur met gleuven, aangedreven door een elektromotor, om de stroken van de matrijs naar de pelletiseermachine te ondersteunen en te verdelen. De door deze rotatiekracht getransporteerde stroken zijn uniformer van formaat en vallen niet, waardoor er minder afval ontstaat. Sommige van deze methoden kunnen een productiecapaciteit van 6803,89 kg/u bereiken, terwijl de rekmethode slechts ongeveer 1814,37 kg/u kan bereiken, omdat de operator slechts voor een beperkt aantal strips kan zorgen.
Stripproductielijnen zijn goedkoop, eenvoudig te bedienen en gemakkelijk schoon te maken. Dit heeft zijn voordelen voor het samenstellen van kleuren, omdat de apparatuur grondig moet worden gereinigd bij het wisselen tussen twee batches met verschillende kleuren. Het nadeel van de stripmethode is echter dat het koelgedeelte ruimte in beslag neemt en dat de lengte ervan wordt bepaald door de temperatuurvereisten van het polymeer.